采用铝压铸工艺的轻量化高性能轮毂，显著改善二氧化碳排放表现并提升车辆动态性能。

阿尔伯特·汉特曼金属铸造有限公司通过创新压铸工艺，首次实现整体式铝合金轮毂的量产。新型轻量化高性能轮毂较传统低压铸造轮毂减重达20%，这家360°解决方案供应商由此开拓了压铸领域前所未有的市场板块，为行业树立全新标杆。汽车制造商、轮毂生产商、车队运营商及终端用户将共同受益于更优的二氧化碳排放数据、增强的驾驶动态性能以及更广阔的设计自由度。对于纯电动车型，其续航里程也将获得显著提升。这款创新铝合金轮毂将于今年纽伦堡欧洲压铸展首发亮相，预计2026年实现量产成熟化。

全新铸造系统首次实现压铸工艺生产铝合金轮毂，彰显汉特曼在轻金属领域全方位的研发实力。从概念构思、铸造系统设计到最终制造，全流程均由企业自主完成。轮毂毛坯将在汉特曼通过压铸工艺进行批量铸造，后续加工、涂装及全流程质量管控则由合作伙伴Cevher集团负责。Cevher集团拥有数十年轮毂行业经验，双方将共同针对汽车行业需求优化全流程体系。汉特曼轻金属铸造联席CEO德克·塞克勒表示："这项技术的推出为压铸工艺打开了汽车轮毂产品领域的大门，同时为未来拓展至其他零部件奠定了基础。我们正在为轻金属及汽车行业树立全新标准。"

高压压铸技术：高效轮毂制造的核心关键

创新铸造工艺的核心是经过大规模量产验证的高压压铸技术。汉特曼首次将这种高性能压铸技术应用于整体式铝合金轮毂制造，突破了该产品领域长期由低压铸造工艺主导的局面。
高压压铸工艺将液态铝在极短时间内以超高压力注入精密模具，并在持续压力作用下凝固成型。该技术能以极高精度和卓越表面质量批量生产结构复杂、壁厚纤薄的部件。快速填充时间、高锁模力与自动化流程的结合实现了高效量产，近净成型的特性大幅减少了后续机加工需求。对汉特曼而言，高压压铸技术为轮毂等关键结构铝部件的大规模高效生产奠定了基础，同时助力主机厂及轮毂制造商实现二氧化碳减排与空气动力学优化设计。

为主机厂开启全新设计维度

汽车制造商与轮毂生产商始终聚焦于车辆制造及使用全周期的二氧化碳减排目标。新型压铸轮毂通过轻量化设计与空气动力学优化几何结构降低风阻，特别是能有效提升电动车型续航里程。技术研发部门负责人安德烈亚斯·维尔泽指出："高压压铸工艺带来的设计自由度与极低变形量，使传统工艺无法实现的设计成为可能，这将令汽车爱好者与设计师为之振奋。同时，通常需要额外加装的空气动力学饰板得以省略，进一步降低了重量与成本。"

终端用户与车队运营商的共赢之选

终端用户将体验到轻量化高性能轮毂带来的显著驾控提升——更低的簧下质量有效改善车辆动态响应。兼具美学设计、卓越性能与可持续制造工艺的轮毂，全面提升了车辆综合表现。对于物流、汽车共享及企业出行等领域的车队运营商，优化效应同样带来效率提升与成本降低。改进的二氧化碳排放数据不仅体现在运营中降低的燃料或能耗，更可转化为认证资质与可持续发展报告的重要依据。

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